當前，汽車零部件廠商們正不斷面臨產品生命周期縮短、產品質量要求日趨苛刻，以及降低生產成本等各方面的壓力。

　　例如，生產轎車與卡車排氣裝置的車間就在不斷地尋求生產過程中更高的精度和效率。因此，加大對一整套全自動化工作單元的投資力度，力圖生產出更高品質的零部件。

　　這些工作單元包括以下設備：

　　◆ 一臺或多臺DataBend全電動彎管機。

　　◆ 一套滾式管道傳送架，并配有焊縫檢測裝置用于管材的定位。

　　◆ 一套彎管夾具更換系統。

　　◆ 一臺FormMaster 型排氣管切割和端部成型機床。

　　◆ 一臺承載量為165千克的Fanuc R2000iB型自動化控制機器人。

　　◆ 一臺打標機工作臺。

　　◆ 一臺工件退出傳輸機

　　◆ 另外還有一臺工作單元的主控制器

　　彎曲加工大直徑的薄壁管材，對于不同等級的軟質和鍍鋁不銹鋼配管可進行1D彎曲加工，被加工管道的直徑可達6英寸、壁厚最小僅為0.065英寸。

　　使用專用的彎管夾具更換裝置，采用含有四個工件臺的夾具更換轉盤。這種夾具更換裝置是專為那些因生產周期相對較短而需要頻繁更換夾具的卡車排氣裝置制造廠商們開發的。

　　一旦需要更換夾具時，程序就會觸發機器人系統，自動完成相關的操作。

　　由于每一套工作單元都內嵌有讀/寫芯片，因而夾具更換轉盤可以識別每一個位置的各種夾具。

　　當彎曲模中放置了正確的夾具時，機器人就會移動到滾式支架上。管子被移送到位后，焊縫檢測裝置為管材焊縫定位，正確定位之后，由機械手從焊縫檢測裝置處將管子抓起，并放到彎管機的工位上。

　　一旦管子放好以后，彎管機就能精確而完全可控地完成彎管加工。由于這套系統采用的是“輥式” 或 “盤旋形” 彎管工藝，因而可以把一根管子彎折成多個管段，同時具有最低的廢品率和勞動力消耗。

　　在完成了管材的彎曲加工之后，機械手就會把它們傳送到打標機系統，以標刻包括零件號碼和序列號在內的產品標識。

　　接下來，機械手就把彎曲和刻標加工完畢的管材放置并固定好，同時進行管材切割和零件端部整形加工。完成加工后的所有組件將被卸下，并通過傳輸機送往其它工位。